問題点：高難易度部品の属人化と増産への対応限界
お客様が発注されていた高難易度の溶接部品について、以下の調達リスクを抱えられていました。
- 技術の属人化: 複雑な溶接部分を、高齢な熟練職人の手作業（手溶接）による高度な技術力に全面的に依存していました。職人の引退や体調不良が、そのまま生産停止のリスクに繋がります。
- 生産能力の限界: 今後、お客様の製品が増産予定であるにもかかわらず、手溶接生産では生産可能台数に物理的な限界があり、納期遅延や機会損失のリスクがありました。
- 将来的なリスク: 属人化と生産限界により、長期的な視点での安定調達が極めて難しい状況でした。
✨ 当社での対応：溶接ロボット化と工程の最適設計による標準化
当社は、熟練の技術を「誰でも生産できる仕組み」と「増産に耐えうる効率的な工程」に置き換える生産体制を構築しました。
- 製造工程の前提設計: 高難易度溶接製品であっても、職人の技術に依存せず、誰でも安定して生産ができる体制を最優先に設計しました。具体的には、溶接作業はすべてポジショナーと溶接ロボットを活用した自動工程とすることを前提としました。
- 自動化のための専用治具設計・製作: ロボット溶接の精度と再現性を最大限に引き出すため、製品の位置決めと保持に特化した高精度溶接治具を設計・製作。治具自体が熟練工のノウハウを代替する役割を果たします。
- 最小工程での生産設計: 生産数量の増加に対応するため、製品が完成するまでの総加工時間が最小になるよう、工程をゼロから設計しました。不必要な段取り替えや運搬を排除し、「流れ作業」を可能にしました。
- 成果:
- 属人化の排除と標準化: すべての溶接工程のロボット化を達成し、溶接品質のバラつきを撲滅。誰が作業しても同じ品質の部品が安定して供給できる体制が確立しました。
- 生産性の飛躍的な向上: 工程の最適化により、他社様の手溶接工程と比較して総加工時間を 1/2 に削減。生産可能数量が大幅に増大し、お客様の増産計画に余裕をもって対応できる安定調達を実現しました。
お客様：建設機械メーカー様
- カテゴリ：溶接組み立て 1 溶接Assy